O processo de armazenagem é essencial dentro das operações logísticas. Afinal, este é o setor responsável pela organização, alocação e gerenciamento de materiais.
Apesar de ser uma atividade operacional, seus efeitos reverberam significativamente nos custos e na eficiência da entrega dos pedidos. Além disso, também exerce um impacto direto na produção de qualquer empresa.
Quer entender melhor todas as etapas envolvidas no processo de armazenagem e por que ele é importante para sua organização?
Neste artigo a gente explica para você, boa leitura!
O que é armazenagem e qual seu papel na logística?
Armazenagem é o conjunto de processos que visa a organização, alocação e gestão de materiais dentro de um armazém ou centro de distribuição. Ou seja, seu papel é garantir que os produtos estejam disponíveis no local certo e no momento certo para atender às demandas de produção e consumo.
Na logística, a armazenagem vai além do estoque de mercadorias, pois envolve a movimentação dos produtos, garantindo o fluxo contínuo da cadeia de suprimentos e reduzindo falhas que poderiam impactar a entrega ou a produção.
Diferença entre armazenagem e estocagem: você está confundindo?
Os termos armazenagem e estocagem muitas vezes usados como sinônimos, mas você sabia que têm importantes diferenças entre eles?
A armazenagem engloba todo o processo logístico, desde o recebimento dos itens até a sua expedição. Já a estocagem refere-se ao ato de guardar e manter produtos em um espaço físico, geralmente em um armazém, para uso futuro.
Em resumo, a estocagem é uma parte da armazenagem. Enquanto a estocagem se preocupa com o acúmulo e a conservação dos materiais, a armazenagem foca na movimentação, organização e eficiência do fluxo de entrada e saída.
Se tiver mais dúvidas sobre o assunto, que tal ler este nosso artigo dedicado ao assunto? Armazenagem e estocagem: entenda a diferença entre esses dois conceitos.
Principais etapas do processo de armazenagem
Basicamente, o processo de armazenagem envolve sete atividades macro. São elas: recebimento, conferência, estocagem, endereçamento, separação, embalagem e expedição.
A seguir, você vai compreender como cada uma funciona.
Etapa 1 - Recebimento de produtos
A primeira etapa no processo de armazenagem é o recebimento dos produtos. Geralmente, essa operação ocorre nas docas do armazém, onde as mercadorias são descarregadas e preparadas para a conferência.
Após o recebimento, os itens passam por uma verificação rigorosa antes de serem endereçados ao local adequado dentro do armazém.
Como a tecnologia melhora o recebimento de mercadorias?
A tecnologia é muito importante para a modernização do processo de recebimento de mercadorias. Com o uso de sistemas como o WMS, grande parte das atividades de entrada de produtos é automatizada, o que garante maior precisão e eficiência.
Ferramentas como códigos de barras e etiquetas RFID permitem a rápida identificação e o registro imediato dos materiais, reduzindo significativamente a chance de erros humanos.
Além disso, a rastreabilidade em tempo real possibilita o monitoramento contínuo de cada item desde o momento do recebimento, otimizando a operação e proporcionando uma visão clara de todo o estoque.
Etapa 2 - Conferência dos itens
A segunda etapa é fundamental para o controle e a acuracidade do estoque, pois é nesse momento que acontece a conferência do pedido de entrada, ou de compra, e a detecção de possíveis divergências.
Ou seja, neste momento se constatam inconformidades, sejam elas faltas, excessos e avarias. Também é na conferência que se identificam os produtos para organizar o seu endereçamento no local de armazenagem.
Sistemas de conferência de estoque: manual vs. automatizado
Os sistemas de conferência de estoque, sejam manuais ou automatizados, desempenham um papel primordial no controle de inventário.
No entanto, soluções tecnológicas, como o WMS, transformam esse processo ao automatizar a conferência.
A integração de ferramentas como coletores de dados e códigos de barras resulta em maior precisão e controle sobre os itens, permitindo o rastreamento eficiente por lote, validade e número de série, o que é ideal para minimizar erros e otimizar o fluxo de estoque.
Além disso, um sistema automatizado proporciona à equipe a capacidade de monitorar os produtos de forma mais eficaz, influenciando diretamente as etapas subsequentes, como organização, alocação e movimentação. Essa precisão é necessária para garantir um controle rigoroso que culmina em uma fase final de expedição bem-sucedida.
Por se tratar de uma etapa que influencia todo o resto do fluxo, é essencial minimizar qualquer chance de erro. Por isso, a dica é adotar um padrão de ação para a equipe responsável pela conferência, como o recebimento às cegas, no qual todos os produtos são bipados e ao final se constata qualquer divergência do pedido de entrada.
Etapa 3 - Endereçamento
Agora, a etapa de endereçamento, ou put away, em inglês, é onde os itens são alocados no estoque. Essa etapa ajuda a identificar a posição de cada item dentro do armazém, ficando prontos e organizados para as próximas etapas de movimentação (picking e packing). No entanto, essa metodologia precisa ser clara para facilitar o entendimento dos operadores do centro de distribuição.
Dessa forma, o endereçamento informa a localização exata do item, incluindo corredor, estantes, colunas, módulos, níveis das prateleiras e vãos. Aqui, uma dica é evitar o uso de letras, mantendo apenas a base para identificação dos corredores. Deve-se priorizar o uso de números para uma localização mais precisa, como no exemplo: Corredor A-1-1, A-1-2…
Melhores práticas de endereçamento: como evitar erros?
- Não identificar corredores com números repetidos;
- Em cada corredor, separar as colunas ímpares de um lado e pares do outro;
- Numerar os níveis de acordo com a posição das docas;
- Esses níveis devem ser numerados em ordem crescente.
Essas estratégias facilitam a localização dos itens e evitam erros durante o processo de separação.
Como o WMS ajuda na o endereçamento de produtos?
Para facilitar o endereçamento de estoque, mais uma vez, um sistema de WMS é um excelente aliado. Sua implantação resulta em maior competitividade no mercado, permitindo uma gestão eficiente antes mesmo que os produtos cheguem às prateleiras de armazenagem.
Além disso, define todos os controles previamente indicados nas etapas anteriores, como a organização para otimizar o caminho para a tornar a separação e expedição dos produtos mais eficientes.
O WMS atua desde que os produtos chegam na doca, aprimorando a organização com base em diferentes aspectos. A partir dessa categorização, que pode considerar validade, volume ou frequência de movimentação, as mercadorias são direcionadas adequadamente. Isso simplifica a localização, coleta e até mesmo a reposição dos produtos em estoque.
Ou seja, o uso do WMS contribui para a produtividade, pois possibilita uma logística livre de erros e com excelente desempenho.
Você conhece as metodologias de organização de estoque FIFO, FEFO e LIFO? Neste artigo a Stokki te explica.
Etapa 4 - Estocagem
Após o endereçamento, ocorre a estocagem dos produtos de maneira estratégica para maximizar o uso do espaço e facilitar o fluxo de movimentação. A disposição dos itens impacta diretamente a eficiência das etapas subsequentes.
Produtos de alta rotatividade devem ser colocados em locais de fácil acesso, enquanto itens de menor demanda podem ser armazenados em áreas mais remotas. Essa organização economiza tempo na separação de pedidos e minimiza deslocamentos desnecessários da equipe.
Além disso, é importante considerar a natureza dos produtos e as metodologias de controle de estoque, como FIFO. Um sistema WMS também pode auxiliar nessa etapa, permitindo ajustes dinâmicos baseados em dados em tempo real.
Tipos de estruturas de armazenagem e quando utilizá-las
Atualmente, existem diferentes tipos de estruturas e maquinário para realizar a movimentação e alocação de materiais, como porta-paletes, prateleiras, bins, paleteiras, empilhadeiras, carrinhos…
Além disso, metodologias diversas ajudam a gerir e organizar a disposição dos itens dentro de um armazém. Na prática, tudo vai depender do tipo de produto que será armazenado, seu tipo de movimentação (paletizado, fracionado…), suas características físicas e o tipo de demanda.
Ou seja, o gestor do armazém é responsável por conhecer o seu estoque e estudar as melhores estratégias para otimizar o espaço e a operação. A partir dessa avaliação é possível agilizar a movimentação das mercadorias.
O papel do inventário na estocagem: como manter o controle total
É durante essa etapa que ocorre o controle do inventário, que é, basicamente, uma listagem de todos os produtos armazenados.
É necessário realizar essa checagem regularmente, verificando se as informações do sistema são as mesmas presentes no espaço físico. O objetivo é controlar precisamente o estoque e identificar inconsistências de cadastro.
Ainda, é nesse momento que se identificam avarias, inversões ou até mesmo furtos que podem ocorrer durante a armazenagem.
Etapa 5 - Separação de pedidos (Picking)
A próxima etapa do processo de armazenagem é a separação de pedidos – ou picking. Neste momento ocorre o início da preparação dos produtos para serem enviados ao destino final.
Geralmente, realiza-se a identificação dos itens no sistema, sua localização no armazém, sua separação e o envio à área de embalagem e expedição, que se difere da área de armazenagem.
Parece simples, porém qualquer falha nessa etapa pode atrasar a entrega de uma venda online ou afetar a cadeia de produção de uma indústria.
Picking por zona, por onda ou por lote: qual é o melhor para você?
A escolha do método de picking – por zona, por onda ou por lote – depende principalmente do volume e da complexidade dos pedidos.
O picking por zona é uma técnica eficaz para grandes armazéns, onde o espaço é dividido em áreas específicas. Cada operador é responsável por uma zona, o que reduz o tempo de deslocamento e aumenta a eficiência. A técnica é útil quando se lida com uma variedade de produtos, permitindo uma coleta mais organizada e fluida.
Por outro lado, o picking por onda é ideal para cenários de alta demanda, onde é necessário processar múltiplos pedidos simultaneamente. Nesse método, os pedidos são agrupados e coletados em uma única passagem, o que minimiza o tempo de separação e maximiza a produtividade.
Já o picking por lote é ideal quando os produtos têm características similares, pois permite que um único operador colete vários itens ao mesmo tempo.
Ou seja, a escolha do método deve levar em consideração as necessidades específicas do armazém, a natureza da operação e dos pedidos, garantindo uma separação mais ágil e eficiente.
Tecnologias de picking: como escolher a ideal para o seu armazém?
Para otimizar a separação de pedidos, diversas tecnologias de picking estão disponíveis no mercado, cada uma com suas características específicas.
Sistemas como flow racks, mini porta pallets e carrinhos de separação (picking carts) são bastante utilizados para agilizar o processo, além de ajudar a prevenir trocas, falhas e atrasos.
O flow rack, por exemplo, tem foco em facilitar o acesso rápido aos produtos, enquanto o mini porta pallet permite o armazenamento eficiente de itens maiores.
A escolha da tecnologia ideal depende das características do seu estoque e das demandas operacionais, por isso, é fundamental que o gestor analise o volume de movimentação, o tipo de produtos e a complexidade dos pedidos.
Além disso, considerar a integração dessas tecnologias com sistemas de gestão, como o WMS, pode potencializar ainda mais os resultados na logística do armazém.
Etapa 6 - Embalagem (Packing)
A etapa de embalagem, ou packing, não se aplica a todos os tipos de produtos. Afinal, alguns já têm embalagem própria e chegam dessa forma ao cliente. Nesse caso, eles vão da separação (picking) direto para a expedição.
Ou, ainda, podem ser encaminhados diretamente para a área de produção industrial.
Logo, essa etapa do processo de armazenagem só ocorre quando a mercadoria não está devidamente embalada para o transporte ou sua forma de consumo.
É importante saber que o tipo de embalagem depende do produto que será comercializado. Também é necessário avaliar a forma de transporte, prezando pela integridade e segurança do material.
A importância do packing para a integridade do produto e satisfação do cliente
Uma embalagem adequada é fundamental quando pensamos na proteção do produto durante o transporte e armazenamento.
Ao garantir que os itens cheguem em perfeito estado ao cliente, você não apenas preserva a qualidade, mas também fortalece a confiança do consumidor na marca. Isso resulta em uma experiência de compra positiva e, assim, aumenta a probabilidade de recompra e fidelização do cliente.
Além disso, o packing eficiente contribui para a otimização dos custos logísticos.
Uma embalagem bem planejada minimiza o risco de danos e perdas, reduzindo a necessidade de retrabalho e devoluções. Trata-se de uma economia que se reflete tanto na satisfação do cliente quanto na rentabilidade do negócio, tornando a escolha de materiais e métodos de embalagem uma parte fundamental da estratégia logística.
Sustentabilidade no packing: dicas para reduzir o impacto ambiental
Veja algumas dicas úteis para minimizar o impacto ambiental do packing na sua operação:
- Use materiais recicláveis: prefira embalagens feitas de papel, papelão ou plásticos recicláveis, que podem ser reutilizados ou reciclados após o uso.
- Opte por embalagens otimizadas: escolha formatos que se ajustem melhor aos produtos, reduzindo o espaço vazio e evitando maiores custos durante o transporte.
- Escolha fornecedores sustentáveis: trabalhe com fornecedores que compartilhem valores de sustentabilidade e que utilizem práticas ambientalmente responsáveis na produção de embalagens.
- Eduque sua equipe: promova a conscientização sobre a importância da sustentabilidade no packing, incentivando práticas que ajudem a reduzir o impacto ambiental em todas as etapas do processo.
Etapa 7 - Expedição
Por fim, chegamos à última etapa do processo de armazenagem: a expedição.
É nela que ocorre o embarque dos produtos para o destino final. Aliás, estamos falando tanto do envio para o ponto de consumo, como para o seu processo de produção.
Também é na expedição que acontece o preparo, conferência e despacho das mercadorias para o transporte, seja ele feito por terceiros ou pelo operador logístico do armazém.
Além disso, é essencial realizar o preparo burocrático para a saída dos produtos. Aqui, estamos falando de documentações, notas fiscais, etiquetas, informações sobre o destino, romaneio, entre outros.
Somado a isso, a conferência do que está sendo embarcado também é essencial no processo de expedição, a fim de evitar problemas com a entrega do pedido e inconsistências no gerenciamento de estoque.
Como otimizar a expedição e evitar atrasos?
Para otimizar a expedição e evitar atrasos, a automação do processo é essencial. Ferramentas como o WMS ajudam a minimizar a margem de erro, além de acelerar a conferência dos pedidos e a gestão da documentação necessária.
Com um sistema eficiente, é possível garantir que todos os itens sejam embalados e despachados corretamente, cumprindo prazos de entrega e assegurando a satisfação do cliente.
Além disso, a integração de dados em tempo real permite que a equipe tome decisões informadas rapidamente, ajustando-se a qualquer imprevisto e mantendo a fluidez na operação.
Soluções tecnológicas para aprimorar o processo de armazenagem
Como se vê, todas as etapas do processo de armazenagem dependem uma da outra para atender aos pedidos com agilidade. Quando existe sincronia entre cada etapa, a logística tende a ser mais tranquila, controlada, eficiente e sem atrasos.
Nesse contexto, o planejamento prévio contribui para uma execução adequada de todos os processos logísticos. E, sempre que possível, deve-se investir em aperfeiçoamentos, com medidas de gestão e organização para aprimorar a logística.
Assim, a implementação de soluções tecnológicas, como o sistema WMS da Stokki, colabora para um fluxo perfeito de mercadorias e controle de estoque dentro do armazém.
Além disso, atente para a estrutura física, prezando pela otimização do espaço do galpão. A organização contribui na redução de custos associados ao estoque, além de melhorar prazos de entrega e produção.
Benefícios do WMS: Por que investir nessa tecnologia?
Investir em um WMS traz uma série de benefícios significativos para a gestão de armazéns, pois a tecnologia proporciona um controle de estoque mais preciso, reduzindo erros e inconsistências que podem afetar a operação.
A automação das etapas do processo de armazenagem também aumenta a produtividade da equipe, permitindo que os recursos do armazém sejam otimizados de forma eficaz.
Com um WMS, as empresas conseguem integrar informações em tempo real, facilitando a tomada de decisões e melhorando a competitividade no mercado, o que é fundamental para atender às demandas dos clientes de forma ágil e eficiente.
Erros comuns na armazenagem e como evitá-los
Como se sabe, erros na armazenagem podem causar grandes prejuízos e afetar a eficiência operacional. Veja alguns dos erros mais comuns e como evitá-los a seguir.
- Falhas no controle de estoque: acompanhar as quantidades de entrada e saída de produtos é primordial, por isso, utilize sistemas automatizados para garantir precisão.
- Endereçamento incorreto: identificar inadequadamente a localização dos itens pode causar atrasos, então, considere implementar um sistema de endereçamento claro e consistente.
- Falta de padronização: a ausência de procedimentos padrão pode gerar confusão e erros, o ideal é criar protocolos para todas as etapas do processo de armazenagem.
- Inadequação nas embalagens: embalagens impróprias podem resultar em danos aos produtos, por isso, utilize materiais adequados que protejam os itens durante o transporte.
- Treinamento insuficiente da equipe: funcionários com pouco treinamento podem cometer erros na manipulação dos produtos, então, invista em capacitação contínua para garantir eficiência e segurança.
Para evitar esses erros, considere investir em tecnologias que aprimorem os processos e garantam a padronização das ações dentro da sua operação.
O impacto da localização do armazém no sucesso do negócio
A localização estratégica de um armazém é muito importante para o sucesso de um negócio, afetando diretamente prazos de entrega e custos logísticos.
Por exemplo, um armazém próximo a grandes centros urbanos ou em áreas com infraestrutura de transporte, como vias e rodovias, minimiza o tempo de deslocamento, resultando em entregas mais rápidas e confiáveis.
Além disso, essa proximidade não apenas melhora o atendimento ao cliente, mas também permite uma gestão mais eficaz dos recursos, contribuindo para uma operação mais ágil e econômica. Assim, investir em uma localização adequada pode significar a diferença entre a satisfação do cliente e a perda de vendas.
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Otimize seu processo de armazenagem com o WMS da Stokki
Agora que você conhece as etapas do processo de armazenagem, é hora de transformar sua operação.
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