Milhares de pedidos por dia, poucos SKUs e, ainda assim, operadores percorrendo o armazém inúmeras vezes para separar pedidos.
Para operações de alto volume e baixa variedade de produtos, esse cenário representa uma oportunidade enorme de ganho de produtividade. Afinal, quando os mesmos itens aparecem repetidamente em centenas ou milhares de pedidos, não faz sentido tratar cada pedido como uma operação isolada.
O desafio está em transformar essa repetição em eficiência: reduzir deslocamentos, concentrar a separação e processar grandes volumes de pedidos de forma mais rápida e inteligente.
Foi pensando exatamente nesse problema que a Stokki desenvolveu o cockpit de separação, uma metodologia exclusiva de preparação de pedidos do seu WMS, que inverte a lógica do picking convencional: em vez de o operador ir até o produto, o produto vai até o operador.
O que é o cockpit de separação?
O cockpit de separação é uma estação de packing avançada, estruturada para operações de alto giro. Nela, os SKUs que serão processados ao longo do dia ficam posicionados atrás do operador, ou ao seu redor, de forma organizada e ao alcance das mãos.
Com os produtos já disponíveis na estação, o trabalho do operador se concentra na conferência e embalagem dos pedidos. Ele bipa os produtos diretamente na sua estação de cockpit e, na sequência da bipagem, o sistema gera automaticamente a documentação do pedido.
Menos deslocamento, mais produtividade
A grande diferença em relação ao modelo tradicional de picking e packing está no fluxo da operação.
No processo convencional, o separador percorre o armazém coletando os itens de cada pedido e, depois, os encaminha para uma bancada de packing, onde serão conferidos e embalados.
No cockpit, essa lógica é invertida: os produtos vão até o operador, e não o operador até os produtos.
A área de armazenagem abastece as posições dos cockpits conforme a necessidade da operação, mantendo os itens disponíveis para que o operador possa se dedicar exclusivamente à conferência e embalagem dos pedidos.
Na prática, o operador permanece na estação e trabalha de forma contínua, enquanto o reabastecimento acontece de maneira independente e apenas quando necessário. Isso reduz significativamente os deslocamentos pelo armazém e transforma o tempo que seria gasto caminhando e coletando produtos em tempo efetivamente dedicado ao processamento dos pedidos.
É essa mudança de lógica que permite ao cockpit transformar uma operação de alto volume em um fluxo muito mais contínuo, produtivo e previsível.
Assista a estes vídeos para entender, na prática, como funciona o cockpit da Stokki:
Assista a este vídeo para entender, na prática, como funciona o cockpit da Stokki: https://www.youtube.com/shorts/vxDz3bwCPPE
Uma solução pensada para operações de alto volume e baixa variedade de SKUs
O cockpit de separação não é uma metodologia genérica, ele foi desenhado para um perfil específico de operação: alto volume de pedidos diários combinado com número baixo ou médio de SKUs diferentes. Ou seja, negócios que expedem muitas unidades, mas com pouca variação de produtos, encontram nesse modelo o ambiente ideal para ganhar eficiência.
Como funciona o abastecimento dos cockpits
O funcionamento por trás do cockpit de separação depende de um sistema de ressuprimento dinâmico. Conforme os estoques mínimos das posições dentro das estações são atingidos, outros operadores logísticos entram em ação para reabastecer os cockpits, transportando os produtos diretamente da área tradicional de armazenagem até as estações de embalagem
Esse fluxo contínuo garante que o embalador nunca fique parado esperando por produto, e nunca precise interromper o packing para ir buscá-lo. O resultado é uma divisão clara de funções: enquanto uma equipe garante o fluxo de reabastecimento, o embalador foca 100% do seu tempo na preparação e conferência dos pedidos.
Na prática operacional, esse processo envolve:
- Configuração dos cockpits: o sistema permite estruturar múltiplos cockpits de separação (é comum encontrar operações com 14 ou 15 unidades), cada um com endereçamentos específicos para os produtos que armazena.
- Fluxo de picking para reabastecimento: operadores movimentam os produtos da área de picking tradicional, tudo pelos coletores de dados, e os transferem para as posições correspondentes dentro dos cockpits.
- Gestão de pedidos via sistema: através de uma interface, o operador importa os pedidos, podendo filtrar por produto, transportadora ou CNPJ, e o sistema orienta visualmente o que bipar, gerando etiquetas automaticamente conforme os itens são conferidos.
- Expedição com controle em tempo real: após a embalagem, os pedidos seguem para a expedição, com conferência de volume por transportadora e assinatura de romaneio digital.
As vantagens do cockpit de separação na prática
Essa reorganização do fluxo de trabalho gera ganhos concretos e mensuráveis para operações de alto volume:
- Redução do tempo de separação: com os SKUs sempre acessíveis a poucos metros do operador, o packing acontece de forma muito mais ágil, sem os deslocamentos que consomem tempo no picking tradicional.
- Otimização do espaço no armazém: estações organizadas, combinadas com reabastecimento contínuo, tornam o fluxo logístico mais eficiente e menos dependente de grandes áreas de circulação
- Maior produtividade da equipe: separadores e embaladores trabalham de forma mais focada e com menor esforço físico, já que o deslocamento constante deixa de ser parte da rotina.
- Redução de erros operacionais: a combinação entre abastecimento automatizado, organização dos SKUs em estações de packing avançadas e bipagem no checkout minimiza falhas de expedição, um dos principais pontos de atrito em operações de alto giro.
Uma inovação nascida de quem vive a operação
O cockpit de separação não nasceu apenas no papel. Ele surgiu da parceria entre a Stokki, logtech especializada no desenvolvimento de tecnologia para gestão logística em fulfillment, varejo, e-commerce e operações omnichannel, e a Enviagora, um dos operadores logísticos de fulfillment que mais crescem no Brasil.
A partir de uma necessidade real da operação, as duas empresas uniram diferentes especialidades: a Stokki trouxe a tecnologia e o desenvolvimento da solução, enquanto a Enviagora trouxe a experiência prática de quem vive diariamente os desafios de uma operação de alto volume.
O resultado foi o desenvolvimento de um modelo de separação pensado para a realidade de operações que precisam processar grandes volumes de pedidos com agilidade, reduzindo deslocamentos e aumentando a produtividade da equipe.
Mais do que uma funcionalidade desenvolvida para o mercado, o cockpit da Stokki foi construído, testado e aprimorado dentro da operação, a partir de desafios reais e da busca contínua por mais eficiência.
Conclusão
O crescimento acelerado do e-commerce e do fulfillment no Brasil exige que empresas e operadores logísticos repensem constantemente seus processos de separação e embalagem. O cockpit de separação surge como resposta direta a esse desafio: uma metodologia que reduz deslocamentos, acelera o packing e diminui erros operacionais, especialmente em operações com alto volume de pedidos e baixa variedade de SKUs.
Ao desenvolver essa nova metodologia de preparação de pedidos, a Stokki, em parceria com a Enviagora, demonstram como a inovação logística pode (e deve) se basear em resultados comprovados, adaptados à realidade de quem opera no dia a dia.
Se a sua operação lida com grandes volumes de expedição e sente na prática os limites do picking tradicional, conheça o cockpit de separação do WMS da Stokki e descubra como essa metodologia pode transformar a produtividade da sua equipe.
